MENENTUKAN PILIHAN KAIN YANG AKAN DI PRODUKSI

MENENTUKAN PILIHAN KAIN 

YANG AKAN DI PRODUKSI

Oleh: H. Khaeruddin Khasbullah

Sering kali pengusaha harus menentukan pilihan, untuk memenuhi permintaan customer. Satu customer memesan kain HIGH DENSITY dengan harga lebih menarik. Pada saat yang sama ada pemesan yang menginginkan kain dengan kerapatan yang rendah tapi dengan harga perpick meter yang lebih rendah.

Harga perpick meter adalah ongkos plus profit yang diperlukan sebuah pabrik tenun untuk setiap peluncuran pakan (weft insertion) dalam pembuatan kain tersebut. Kain dengan density pakan 60, maka setiap meter kain tersebut ongkos produksinya plus profitnya adalah 60 x harga perpick meter.

Sepintas akan terlihat bahwa tiap satu meter kain yang dikerjakan untuk kain yang density pakannya lebih tinggi, perusahaan akan mendapatkan lebih besar perpick meter nya dibanding jika mengerjakan kain dengan density pakan yang lebih rendah. Pemahaman seperti ini tentu tidak benar karena:

- Bila semua kondisi tetap, panjang produksi kain berbanding terbalik dengan density pakannya. Makin rendah density pakannya, makin tinggi produksinya.

- Kain dengan density rendah relatif lebih mudah ditenun dibanding kain dengan density tinggi. Sehingga dengan demikian: RPM/ speed mesin bisa lebih tinggi, effisiensi bisa lebih tinggi, Production cost lebih rendah, beaya angin (untuk air jet loom) lebih rendah, pemakaian listrik permeter kain lebih rendah dan pemakaian beaya obat kanjipun relatif lebih rendah.( Lihat Teknologi Penganjian), tapi karena produksi lebih tinggi, secara total cost nya akan kelihatan lebih tinggi (walaupun per meternya akan jatuh lebih murah).

- Prosentase B- Grade/ kain jelek,  lebih kecil pada kain density lebih rendah dibanding kain dengan high density. Jumlah prosentasi B- Grade dan penentuan harganya akan sangat berpengaruh pada Real Profit yang akan diperoleh.

Semua faktor tersebut diatas harus diperhitungkan sebelum kita menentukan untuk mengerjakan pesanan kain yang mana, apakah HIGH DENSITY dengan ongkos perpick lebih tinggi atau LOW DENSITY dengan ongkos produksi lebih rendah. Agar lebih mudah, harus dianggap semua mesin mengerjakan kain yang akan diperbandingkan tersebut.

Berikut ini contoh faktor- faktor yang harus diperhitungkan untuk pemilihan tersebut:

TITLE	HIGH DENSITY CLOTH	LOW DENSITY CLOTH
MACHINE AVERAGE  RPM AVERAGE PICK/ INCH AVERAGE EFFISIENSI         GRADE  A  QUALITY          GRADE  B  QUALITY	130 550 74 80% 95% 5 %	130 700 25 85% 98% 2%
PRODUCTION/ MONTH (METER)	A- GRADE 95% = 698'019 B- GRADE 5% =    36'738         Total= 734'757 meter	A- GRADE 98% = 2'882'211 B-  GRADE 2% =     58'820     Total =2'941'032,64 meter
PRICE PICK/ INCH (USD) PRICE/ METER (USD) A- Grade PRICE/ METER (usd)  B- GRADE	0.0060 0.975 0,30	0.0050 0.350 0,105
A-     SALES/ MONTH (USD) I      INCOME/MONTH (USD) Pr	A-     GRADE =680'568 B-      GRADE = 11'021   TOTAL  = USD 710'877  0,006 X 74 X 734'757 = 326'232,10	A-      GRADE =1'008'773 B-     GRADE =  6'176       TOTAL  = USD 1'020'537 0,005 X 25 X 2'941'032,64 = 367'629
BUDGET
-MAN POWER -ELECTRICS (PLN), WATER, etc. -SIZING MATERIAL -TRANSPORTATION -SPAREPARTS -GAS/ FUEL -INTEREST -ETC	77,000 60,000 27,000 12,500 32,500 12,000 15,000 30,000	77,500 70,000 30,000 13,500 35,500 13,500 15,000 30,000
B-      TOTAL COST (USD)	266,000	285,000
C-      REPAYMENT BANK, ETC	25,000	25,000
D-     MANAGEMENT FEE	7,500	7,500
E-      TOTAL COST (E= B+C+D)	298,500	312,500
A-B =	60'232,10	82'629,08
A-E =	27'732,10	55'129,08
F-      DEPRECIATION/ MONTH G-     (A-B) X 12 H-     F X 12	22,500 722'785 270'000	22,500 1'051'548 270'000
PROFIT AFTER DEPRECIATION	452'785	781'548
B- GRADE MINUS POINT (USD) (A-Grade -B Grade Price) x (Tot. B- Grade x 12) REAL PROFIT / YEAR (USD)	(0,975 - 0,50) X36'738 =17'450 452'785 - (17'450 X 12) = 243'385	(0,350 - 0, 20) X 58'820 = 8'823 781'548 - (8'823 X 12) = 675'672

NOTE: USD 1 = IDR 11,000 (END OF DESEMBER 2013)

Core Spun Yarn 

I. Apa artinya Core Spun Yarn atau Poly Core?

Suatu benang di mana benang dasar benar-benar dibungkus dengan benang kedua.
Rawr Denim menjelaskan tentang anatomi  Core (inti) Spun (dipintal) Yarn (benang) sebagai berikut:

Benang CSY atau "Polycore", benang dibuat dengan memutari/ melapisi benang inti (biasanya poly urethane fillament) sebagai pusatnya dengan lapisan serat lain, biasanya terbuat dari polyester untuk kekuatan ekstra, atau bisa serat apapun sesuai kebutuhan.

Hasilnya adalah sehelai benang dengan INTI (core) berada didalamnya, hasilnya adalah 40% sampai 50% lebih kuat dari benang Spun biasanya dari berat yang sama, dan mengurangi jumlah jahitan rusak ketika menjahit jahitan dan keliman pada kain denim (Celana Jeans, dsb)

.Diagram of core spun yarn:

II. Proses

II.a. Proses Warping.

Proses warping dilakukan dengan kecepatan rendah, separoh kecepatan standard yang biasa dipakai (tergantung mesin/ system creel yang dipakai, apakah memakai air tension seperti pada mesin Benninger atau memakai disc washer pada mesin warping yang lain.).
Demikian juga proses penggulungan harus dilakukan dengan speed yang stabil dan konstan karena berpengaruh pada tegangan.

II.b. Proses Sizing

Yang penting dalam penganjian benang CSY adalah:

1- Tegangan tidak boleh melebihi ambang daya mulurnya.
2- Panas pengering tidak boleh mematikan daya mulur benang tersebut, yakni maksimum 110 derajat celcius untuk core polyurethane.
3- Resep sesuai bahan dasar serat benang dari Penutup Core.

Contoh:

Benang CD20CSY/70d X CD16. 30 X 32 X 50"
Resep:
Total solution = 1000 liter
PVA K-17 = 38 kg
Corn Starch = 23 kg
Wax = 5 - 6 kg
Temperatur Size Box = 95 derajat celcius.
Viscosity = 7,5 ~ 8 detik.
Temperature Drying Cylinder = 110 derajat celcius.
Speed maximum = 90 y/menit.
Draft = 1,5%


III. Benang CSY untuk pakan.

Benang CSY cukup mengalami masalah jika memakai Air/ Water  Jet Loom, namun jika memakai mesin shutle atau rapier maka kesulitan itu tidak akan terjadi.
Masalah terpenting adalah: jika mesin stop, akan diperlukan Continuous Blow pada main nozle agar benang pakan tidak lepas dan tetap pada tempatnya. Namun tekanan angin continuous blow yang berlebihan akan membuka lapisan yang menutup core, sehingga terjadi lepas dan putus. Untuk mengatasi masalah ini, pengaturan tekanan continuous blow harus dilakukan dengan tekanan sekecil- kecilnya namun benang tidak keluar dari main nozle.



KHD, 03- Desember- 2014, dari berbagai sumber dan pengalaman lapangan.









Source: stphilsaleveltextilesdept.blogspot.com
http://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=10&ved=0CEkQFjAJ&url=http%3A%2F%2Fwww.fibtex.lodz.pl%2F2010%2F4%2F39.pdf&ei=ZHh-VM_7BoWXuASM8oHgAw&usg=AFQjCNFbikYj_5oS0OeVWVT5Zp9qT3A1qw&sig2=FiQ29VTxB33uyzSGabQUqg&bvm=bv.80642063,d.c2E

INFLUENCE OF ADDITIONAL MAN POWER TO COST SAVING WHEN 5% EFFICIENCY IS IMPROVING

INFLUENCE OF ADDITIONAL MAN POWER TO COST SAVING

WHEN 5% LOOM EFFICIENCY  IS IMPROVING

Oleh: H. Khaeruddin Khasbullah.

Consider:

Actual Cost = USD 523.000;

Weft density/ inch = 40 ends

Rpm = 600

Machine (looms) = 269 unit

Actual efficiency = 75% (Efficiency I)

Target efficiency with additional 20 man power = 80% (Efficiency II).

Operator salary = Rp 3.000.000/ month = USD 250./ month. (E.R = Rp.12.000/USD).

Additional man power according the down time happened = 20 persons.

Additional salary = USD 250 x 20 (6-7 persons/ shift) persons = USD 5.000;

Assumed fix cost increase according to efficiency improvement 

(energy and spare part cost increasing) = 2% = USD 523.000 x 2% = USD 10'460

Actual cost II = Actual cost + additional salary = USD 523.000 + USD 5.000 + USD 10'460 = USD 538.460;/ month.

Problem: We at present get low loom efficiency (75%) caused by so many down time due to bad weft yarn we have used with reasonable price.  Is it logic if we take some more man power if we may  possible to improve the loom efficiency by 5% ( 75% ==> 80%)
 

Calculation:

I. Efficiency (1) = 269 x 600 x 40 x 0,914 x 30 x 0,75

                                             40

= 3'319'191 meter/ month.

Efficiency (2) = 269 x 600 x 40 x 0,914 x 30 x 0,80 (5% up)

                                          40

= 3'540'470 meter/ month.

II. Cost/ meter (1) = 523.000; USD

                                3'319'191 m

= 0,1575 USD/m

Cost/ meter (2) = 538.460; USD

                             3'540'470 m

= 0,1520 USD/m

3. Diff. Cost/ meter = USD 0,1575 – USD 0,1520 USD
   
   
                               = USD 0,0055/ meter.

Total Diff/ gain/ month = USD 0,0055x USD 3'540'470;

                                     = USD 19'472.58

                                     = Rp 233'671.020/month = Rp.2'804'052'240/ years

==> We still have big gain with additional man power if the efficiency can reach to 80% from 75%

PENGARUH EFFISIENSI PADA PROSES WEAVING TERHADAP LABA DAN PENDAPATAN

PENGARUH EFFISIENSI PADA PROSES WEAVING TERHADAP LABA DAN PENDAPATAN

Oleh: H.Khaeruddin Khasbullah

Effisiensi pada proses weaving dipengaruhi oleh banyak faktor, diantaranya:

1. Management system

2. Ketrampilan dan loyalitas pekerja

3. Kualitas bahan baku

4. Kualitas bahan pembantu seperti obat kanji dan spare parts.

5.Dll.(lihat tulisan http://miwitiingsun.blogspot.com/2013/07/langkah-kecil-untuk-meraih-keuntungan.html pada blog ini juga)

Semua faktor diatas saling menunjang satu sama lain. Misalnya pemilihan bahan baku (benang, spare parts, obat kanji) yang berkualitas rendah akan berakibat dan berpengaruh besar terhadap DOWN TIME, yang berakibat pada pencapaian effisiensi (dan kualitas) yang tinggi walaupun faktor yang lain, misal ketrampilan pekerja sangat menunjang. Dalam hal ini banyak pengusaha yang sering terpikat nilai sesaat harga murah dan memaksakan pemakaian bahan baku berkualitas rendah dan tetap memaksa karyawan agar mencapai target effisiensi yang tinggi. Tentu saja segala usaha ini hanya menimbulkan rasa frustasi dari jajaran karyawan (tapi perlu dicatat juga bahwa belum tentu yang murah itu kualitasnya pasti rendah, dan sebaliknya).

Betapa pentingnya berusaha mencapai kenaikan effisiensi akan dicoba dijelaskan melalui gambaran berikut dimana dengan menaikkan effisiensi beberapa prosen, akan menurunkan production cost, menaikkan kualitas produksi dan akan mendongkrak laba.


Contoh:
Benang: Polyester
Nomor: 30s
Weft density= 3500/meter
Kenaikan Effisiensi = 5%
Kenaikan Kualitas = 2%
Jumlah mesin = 269 unit
Harga jual A- Grade  = USD 1/ meter
Harga jual B- Grade = USD 0,77 /meter
Perkiraan keuntungan = 10% dari harga jual barang.


Selisih harga A-B grade = USD 1.00 - USD 0.77 = USD 0.23;
Loom speed = 500 RPM
Exchange rate = US $ = Rp 11'500

I. Hasil Peningkatan Produksi:

 Formula:   % Peningkatan x Kecepatan mesin

                                       density pakan/ meter

1. = 1/100 x 500 rpm

                               3500

= 0,001428 meter/ menit/ mesin

= 0,001428 x 60 x 24 x 30

= 61.714 meter/ mesin/bulan

               2. Nilai dollar/ rupiah. 

= 61.714 x US$ 1.00

= US$ 61.714 ; kenaikan Effisiensi Produksi 1% / mesin/ bulan

= US$ 61.714 x 269 mesin  = US 16'594;  bulan/ 269 mesin setiap ada

   kenaikan 1% produksi

Tinggal menghitung berapa % kenaikan yang dapat dicapai.

==> Profit Gain (keuntungan) = 10% x US $ 16'594/ bulan/ 269 mesin untuk setiap kenaikan 1 % effisiensi = 10/100 x US$ 16'594 = US $1'659.4 = RP 11'500 x 1'659,4 = Rp 19'083'100.

Tambahan profit per tahun = Rp 19"083'100 x 12

= Rp 228'997'200;/ tahun ada tambahan keuntungan tiap ada penambahan effisiensi 1 %.

Contoh: Kenaikan Effisiensi dari 75% ==> 80% = 5% 

Tambahan profit = Rp 228'997'200 x 5 = Rp 1'144'986'000;....Suatu tambahan yang tidak kecil.

II. Perolehan keuntungan dari peningkatan kualitas kain

Jika kita bisa meningkatkan effisiensi mencapai 5% secara normal kualitas akan terbawa naik minimal separohnya, anggap naik 2%.

Rumus: 

1. Total produksi = Rpm (500) x Weft density permeter (3500) x 60 x 24 x 30 x total mesin.

= 500/3500 x 60 x 24 x 30 x 269 meter x 80% effisiensi = 1'328'091 meter/ bulan/ 269 mesin.

2. Pencapaian nilai kualitas.

Rumus:

Total produksi x % -age kenaikan kualitas x beda harga.

Misal Effisiensi naik 1 %

= 1'328'091 x 1/100 x US $ 0.23

= US $ 3'054,6;

= Rp 35'128'015; nilai kenaikan 1 % kualitas kain./ bulan.

Jika kenaikan kualitas = 2%, maka  pencapaian nilai kualitas = 2 x Rp 35'128'015; = Rp.70'256'030;/ bulan

= Rp 70'256'030 x 12  = Rp 843'072'360/ pertahun

III. TOTAL NILAI DARI PENCAPAIAN KENAIKAN 5% EFFISIENSI DAN 2% KUALITAS GRADE A = Rp  1'988'058'360;

METODE ANALISA MENGUKUR WATER PICK- UP/ SIZE PICK UP DAN SOLID CONTENT

Khaeruddin Khasbullah

Keterangan:

# Water Pick- Up adalah %- age kandungan air yang terserap kedalam benang setelah proses penganjian.

# Size Pick- Up adalah prosentasi obat kanj yang terserap kedalam benang setelah proses penganjian.

# Solid Contents adalah bahan kanji aktif dalam sebuah produk obat kanji. 

1. Water Pic- Up Analysis

Langkah:

1- Timbang 2 gram benang dengan timbangan 1000 digit.......Anggap (A).

2- Tempatkan pada oven pengering pada temperatur 110 derajat Celcius selama 30 menit.

3- Ambil sampel dari pengering dan biarkan pada ruang pengatur suhu sampai mencapai

temperatur kamar (25 derajat Celcius). Anggap …...(B)

                       A - B

4- W.P.U = ------------------ x 100 (%)

                           A

Catatan:

WPU Polyester = 1.5 - 2,5%

WPU Tetoron Rayon = 3 - 4%

WPU Tetoron Cotton = 2,5 - 3,5%

WPU Cotton = 4 - 6,5%

WPU Rayon = 4 - 7%

2. Size Pick- Up Analysis.

Langkah:

1- Siapkan detergent, yaitu: 5g/ liter air NaOH dengan 5g/ liter air SURFACTANS pada 1000

ml larutan air.

2- Tempatkan 300 ml detergent tersebut pada 500 ml air pada botol reaksi.

Cuci sampel pada larutan ini pada temperatur 80 derajat Celcius selama 60 menit.

3- Basuh sampel dengan air panas, kemudian keringkan dengan oven pada temperatur 110

derajat Celcius selama 2 jam.

4- Ambil sampel dari oven setelah kering dan biarkan pada ruang pengatur suhu sampai

mencapai temperatur kamar (25 derajat Celcius).....Anggap ©.

                             B - C

Size Pick Up = ------------------ x 100 (%).

                                 B

Catatan:

Besaran Size Pick- Up% tergantung dari jenis, kerapatan kain dan speed mesin. Untu air jet loom dengan speed 600 rpm, maka:

SPU Rayon = 6 - 9%

SPU Cotton = 7 - 10%

SPU TC/TR = 8 - 12%

SPU Polyester = 8 - 12%     

3. Solid Contents (Acrylic).

Langkah:

1- Timbang 2 gram liquid........Anggap (A)

2- Keringkan di oven dengan temperatur 110 derajat Celcius selama 60 menit.

3- Ambil sampel dari oven setelah proses pengeringan dan biarkan pada ruang pengatur suhu

sampai mencapai temperatur kamar (25 derajat Celcius)......Anngap (B).

                            A - B

Solid Content = --------------- x 100 (%).

                               A

Merencanakan Proses Kain Sample.

Merencanakan Proses Kain Sample.

Oleh: H. Khaeruddin Khasbullah

Bagian produksi sering mendapatkan order produksi kain percobaan. Jumlahnya tidak banyak, hanya berkisar 1000 ~ 5000 meter. Kain sample ini penting karena pemesan akan meneliti apakah kain tersebut sudah sesuai dengan kriteria dan standart mereka. Untuk customer Jepang, agar kain sample tersebut “SPEC. IN” sering membutuhkan waktu lama, kadang sampai 2 tahun dengan pemesanan kain sample yang berulang. Mereka baru akan menurunkan “continuous order” jika kain sample yang kita buat sudah sesuai/ mendekati specifikasi yang mereka harapkan.

Misal:

                                                        CD20 x CD20

Buat kain sample dengan konstruksi : ------------------ x 60”

                                                            80 x 60

Jumlah pesanan sample sebanyak = 2000 meter.

Pengerjaan:

1. Check kemungkinan bisa ditenun:

1- Akar nomor benang lusi/ pakan, √20 = 4,472

                            80         60         80         60

2- Cover factor= ----- + ------ = ------ + ------- = 31, 306 ==> high density==> sebaiknya pakai

             √20       √20      4,472      4,472                                            mesin CAM motion.

Catatan:

Cover Factor < 20 = Kain ringan

21 ~ 28 = Kain sedang (masih bisa pakai mesin tenun Crank motion)

29 ~ 37 = Kain berat, (harus pakai mesin tenun dengan Cam motion).

2. Check Anyaman dan susunan benang pinggir dan specifikasi lainnya.

Ini berhubungan dengan ketersediaan CAM/ DOBBY/ lainnya dan kemampuan mesin dan dalam proses tenun nanti.

2. Proses Warping:

1- Total ends = 80 x 60” = 4800 helai

Peg minimum- maximum = 524 ~ 624.peg.

Jumlah beam = 4800/ 8 beam warping = 600 helai / beam warping.x 1,1 = 660 baby cones.

Catatan: 

Nilai 1,1 adalah jumlah cones ditambah cones cadangan 1%.

2- Berat lusi dalam 2000 meter = (80 x 60 x 59)/ 20/90/1000 x 2,2 x 2000 m

= 0, 346 lbs/ meter.x 2000 meter = 692 lbs/400 = 1.73 bale ~ 2 bale.

3- Berat per cones = (2 bale x 181,44 kg x 1000 gram)/ 660 cones/ cheese = 549,8 grams/ cones.

4- Pesan benang CD 20 untuk Lusi = 549,8 gram sebanyak 660 cones = 362,868 kg = 2 bale.==> baby cone.

5- Untuk pakan = density pakan/ density lusi = 60/80 x 2 bale = 1,5 bale ==> cones utuh.

6- Total pesanan benang = 2 bale + 1,5 bale = 3,5 bale.

KAIN NON WOVEN

KAIN NON WOVEN

FELT termasuk kain Non Woven

Kain Non woven dibuat langsung dari serat (wool/ cotton atau lainnya). Karena itu proses pembuatan kain Non Woven tidak sesulit dan serumit pembuatan kain konvensional lainnya seperti adanya prosses Spinning, Weaving atau Knitting. Proses yang simple dan murah dari pembuatan kain Non Woven memungkinkan tingginya hasil produksi kain tersebut, dengan ongkos produksi yang relatif lebih rendah untuk menghadapi permintaan yang aneka ragam dari konsumen.

Langkah pertama untuk membuat kain Non Woven adalah dengan membuat WEB/ jaringan. Bentuk Web dapat dibuat dengan bermacam cara, yaitu:

1. Dry laid/ Lembaran KERING
2. Wet laid/ Lembaran BASAH
3. Spun Bonded
4. Spun Laced.

Dry laid/ Lembaran kering didapat dari proses Carding atau Gerai Udara (air laying). Web yang dikirim dari Carding memiliki orientasi serat yang memanjang. Web dapat dibuat ber orientasi menyilang dengan melipat web dan menaruhnya secara melintang dari Web sebelumnya dengan maksud untuk menambah kekuatan dan kelenturan. Web dengan gerai udara menggunakan mesin khusus yang menyebarkan serat dengan semburan udara dan membiarkannya tergerai kebawah. Web yang dihasilkan lebih banyak ber orientasi menyilang dengan distribusi yang acak.

Wet laid/ gerai basah Non Woven dihasilkan dari larutan air yang sudah dimasukkan kedalamnya serat tektil. Air kemudian di peras meninggalkan gerai Web serat.

Spun bonded Web dibuat langsung dari spineret. Helai- helai filament yang tak terputus digerai dalam susunan fashion yang acak diatas belt yang bergerak cepat, dan dalam keadaan setengan lengket mereka di satukan dalam arah menyilang.

Spunlaced webs sama seperti proses Sun bonded web, kecuali disana diseprotkan air yang bertekanan pada gerai serat, sehingga memisahkan serat filament  menjadi memiliki structure seperti tenunan untuk menghasilkan kain dengan ikatan yang lebih longgar. Kain yang dihasilkan lebih elastis dan lebih fleksibel dibanding kain Spunbonded.

Langkah berikutnya dari pembuatan kain Non Woven adalah agar jaringan gerai serat tersebut menjadi selembar kain, dengan cara:

1- Proses mekanis, seperti Proses jahit.
2- Proses obat kimia atau dengan system pengeleman.
3. Proses pemanasan dan tekanan..

Proses Jahit dilakukan pada Non Woven jenis Dry laid web.
Proses Kimiawi/ lem dilakukan baik pada Dry atau Wet laid No Woven.
Sedang proses pemanasan dan tekanan dilakukan pada  serat- serat thermo plastik.






Sumber:TSC- Textile Sciense Course= China
Translated by: H.Khaeruddin Khasbullah